BMW Group en Leipzig emplea dos camiones eléctricos para suministro de piezas para fabricar baterías de alto voltaje
Dos camiones totalmente eléctricos en carretera para la planta del Grupo BMW en Leipzig Suministro de piezas para la producción de baterías de alto voltaje
La electrificación de la logística del transporte para la producción de componentes electrónicos está ganando ritmo. Recientemente, dos completamente Los camiones eléctricos se hicieron cargo del transporte de componentes. Del almacén a las naves de producción de baterías de alto voltaje de BMW Planta del grupo Leipzig. Juntos, ahorrarán alrededor de nueve toneladas de CO 2 al año en comparación con los motores diésel convencionales vehículos de transporte.
Los dos camiones eléctricos completan el recorrido de ida y vuelta de ocho kilómetros desde desde el centro logístico hasta la producción de baterías de alto voltaje en Leipzig pasillos y retroceder hasta doce veces al día. Son casi 100 kilómetros. por camión y día: cubierto de forma silenciosa y sin emisiones locales. Para Para distancias cortas como esta, los camiones eléctricos son la solución perfecta.
Ambos vehículos transportan piezas para la producción de motores eléctricos, principalmente de Celdas de batería y módulos de batería. Toman las piezas del almacén logístico en BMW Allee hasta las naves de producción de la planta locales, que funcionan las 24 horas del día en tres turnos. el semirremolque luce un símbolo de batería en el costado y palabras que proclaman que el Un camión totalmente eléctrico está en camino hacia Leipzig - para los locales producción, transporte libre de emisiones y baterías de alto voltaje hecho en la ciudad.
Los camiones eléctricos apoyan la producción de baterías de alto voltaje
La planta del Grupo BMW en Leipzig fabrica componentes electrónicos para el red de producción desde 2021. Desde principios de 2024 también ha sido ejecutar todo el proceso de producción de baterías de alto voltaje para el actual, quinta generación. Este consta de tres etapas, que son llevado a cabo en el recubrimiento de cinco celdas de la planta, producción de tres módulos y dos líneas de montaje de baterías de alto voltaje, e incluyen la Paquetes de energía para el MINI Countryman Electric, fabricados internamente desde marzo de este año. La producción de baterías funciona actualmente con un equipo de unos 1.000 empleados.
Además de baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Electric, La planta de Leipzig produce módulos y baterías para BMW red de producción, para el BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, totalmente eléctricos. BMW i5 y BMW iX.
En las antiguas salas de la casa se fabrican baterías de alto voltaje al conjunto BMW i3 y BMW i8. Las salas ahora han sido reformadas y Se agregaron nuevos edificios, creando unos 150.000 m² de espacio para esta área de producción en las instalaciones de la planta de Leipzig. La producción anual se sitúa en hasta 300.000 baterías de alto voltaje al año, con el Grupo BMW las inversiones en la producción de componentes electrónicos en la planta de Leipzig ascienden a más más de 900 millones de euros hasta el momento.
La directora de la planta, Petra Peterhänsel, ve la introducción de ambos camiones eléctricos como un hito más en el camino hacia el futuro: "Nosotros Estamos encantados de emprender este viaje con nuestra larga trayectoria socio logístico Rudolph Logisitik Gruppe. la transición a La electromovilidad y la producción sostenible no sólo afectan a nuestro BMW. y los coches MINI, sino también nuestros métodos de producción y cadenas de suministro".
Menos emisiones, menos ruido
Alimentados por sistemas de baterías de fosfato de hierro y litio (LFP), los dos Los camiones totalmente eléctricos que trabajan en la planta del Grupo BMW en Leipzig son fabricados por Obra de diseño. Según el fabricante, los cuatro accionamientos eléctricos del un camión eléctrico Designwerk entrega 610 CV y son tres veces más eficientes que sus homólogos diésel cuando están en carretera. Ellos producen cero emisiones cuando están en funcionamiento y no afectan el ambiente con partículas de hollín, óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de carbono (CO 2 ) o ruido del motor. Los estudios demuestran que al pasar o Al acelerar a baja velocidad, un camión eléctrico emite alrededor de cinco decibelios (dB) menos de ruido que un vehículo comparable con motor diésel.
Los camiones pagan durante los descansos de los conductores. Sus baterías de 340 kWh tarda alrededor de 1,5 horas en recargarse al 80 por ciento. pueden ser Según Designwerk, se repone unas 3.000 veces.
Abiertos a diferentes tecnologías para reducir el CO 2 de la logística
El uso de camiones eléctricos en la logística se encuentra entre las medidas del Proyecto de logística de transporte ecológico para todo el Grupo BMW. Esto tiene como objetivo reducir emisiones del transporte en la producción y ventas globales red, y adopta un enfoque abierto a las tecnologías, priorizando CO 2 - Opciones eficientes de energía y transporte. Además camiones eléctricos de batería, se está utilizando cada vez más biocombustibles como como HVO100, fabricado a partir de residuos y desechos y utilizado en la planta de Munich, por ejemplo. También se han probado las entregas de producción en Alemania. uso de bioGNL en vehículos que circulan por las carreteras. Es más, en un intento de Obtenga más información sobre el uso de hidrógeno como combustible para camiones, BMW Group está involucrado en proyectos de investigación como H2Haul y HyCET.
Para 2030, el Grupo BMW pretende reducir de CO 2 las emisiones en todo el mundo. el ciclo de vida del vehículo en un 40 por ciento, en comparación con 2019.
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