(Los acentos fueron obviadoros por cuestiones tecnicas)
Realizan en Estados Unidos una operacion en la que se ha sustituido el 75% del craneo de un paciente por implantes desarrollados mediante impresion 3D.
La impresion 3D, sin duda alguna, esta provocando toda una revolucion en los procesos de prototipado rapido y fabricacion de todo tipo de objetos y, poco a poco, venimos viendo como esta tecnologia tiene cabida en el ambito de la arquitectura, la medicina o, incluso, la fabricacion de vehiculos. En el ambito de la medicina, la impresion 3D se esta posicionando como una tecnologia clave para desarrollar implantes y protesis de gran calidad y biocompatibles, es decir, minimizando la probabilidad de rechazo ademas de ofrecer resistencia y durabilidad. Este hecho es algo que podemos comprobar en el caso de un estadounidense al que se le ha sustituido el 75% de su craneo por una protesis desarrollada mediante impresion 3D. El paciente, cuya identidad se mantiene en el anonimato, requeria un implante que sustituyese alrededor del 75% del hueso de su craneo; un implante que se ha desarrollado en la empresa Oxford Performance Materials que, ya desde 2011, estaban trabajando con este tipo de implantes fabricados mediante impresion 3D. Logicamente, para realizar un implante de estas caracteristicas, aunque sea de forma experimental, es necesario pasar por una serie de ensayos y obtener la aprobacion de las autoridades sanitarias (en este caso, la US Food and Drug Administration, es decir, la FDA). De hecho, hasta el pasado 18 de febrero, la FDA no autorizo el uso de este tipo de protesis y, hasta principios de esta semana, no se aprobo el procedimiento quirurgico para realizar la insercion de estos implantes. ¿Y en que consisten estos implantes? ¿Que suponen para el campo de la medicina? Oxford Performance Materials ha sido capaz de desarrollar unas protesis impresas en 3D que son biocompatibles y permiten sustituir el material oseo, es decir, nuestros huesos. Unas protesis que se pueden fabricar a medida (gracias a los escaneres en 3D) y que se pueden usar en casos de traumatismos o de fracturas multiples que requieren, por ejemplo, un injerto oseo con un tiempo de fabricacion muy corto (apenas 2 semanas). Si bien las protesis estan fabricadas en plastico, la superficie esta cubierta con un polimero denominado PEKK (Polyetherketoneketone) que es capaz de estimular el crecimiento de celulas y de hueso a su alrededor, formando asi una especie de estructura sobre la que puede crecer tejido vivo y regenerar la zona en la que se realizo el implante. El producto, sin duda, tiene un gran potencial y podria tener un gran impacto en el sector sanitario; de hecho, segun la empresa que ha desarrollado este producto, alrededor de 500 personas al mes se podrian ver beneficiadas de esta tecnologia solamente en Estados Unidos entre accidentados, por ejemplo, en la construccion o soldados que han sido heridos en el frente. Un interesante ejemplo que nos muestra hasta donde podemos llegar gracias a la impresion 3D.
Fuente: www.alt1040.com