A-cero diseña las oficinas para la planta residual situada en Barajas de Melo, Cuenca

El estudio de arquitectura dirigido por Joaquín Torres, presenta un nuevo proyecto, basado en el diseño de unas oficinas en una nave industrial existente, situada en Barajas de Melo, Cuenca. Estas oficinas son las auxiliares de una futura planta residual en la que se realiza el proceso de transformación de residuos en biocombustible, hablamos del sistema Kurata. La sociedad de hoy en día, pese a los esfuerzos que está desarrollando, aún depende críticamente de los combustibles fósiles como fuente de energía. Automóviles, barcos, trenes, centrales térmicas, la lista de usuarios del petróleo es inmensa. Pese a ello no debe olvidarse que la quema de combustibles fósiles es la principal causa del calentamiento global y que los residuos que se derivan de ellos son altamente contaminantes. Por otro lado son muchas las catástrofes ecológicas que se han producido por su manipulación y transporte.

Estos recursos combustibles no son renovables, por lo que el día en que se agoten definitivamente cada vez está más cerca. Esto lleva a un incesante aumento de los precios del petróleo y a la búsqueda de nuevas vías para la obtención de hidrocarburos. En este sentido, la normativa de la Unión Europea obliga a incorporar biocombustibles en los combustibles convencionales. Concretamente en España, según rezaba el Plan Nacional de Energías Renovable, el porcentaje debía ser de casi el 6% en el año 2.010, mientras que el futuro, lo eleva hasta el 10% en el año 2.020.

El Instituto de Investigación de Ondas Cuánticas de Kobe ha desarrollado un sistema para, a partir de residuos, obtener biocombustibles, esto es El Sistema Kurata. Este sistema representa un importante avance en la producción de biocombustibles al provenir de residuos, siendo rentable y ecológico. El proceso comienza disolviendo los residuos en agua activa. Posteriormente se introducen en un reactor a alta temperatura, lo que provoca su evaporación, esto, unido a la presencia de hidrógeno gaseoso, provoca la división de las cadenas de hidrocarburos en sus componentes, principalmente hidrógeno y carbono, más las impurezas que pudiera contener. Este proceso se denomina hidrocraking.

Una vez obtenidos los componentes que forman la base de los combustibles, es necesario volverlos a unir, pero esta vez con el patrón deseado. Para ello se introduce un catalizador que provoca que los componentes se muevan a la velocidad propia de las cadenas de hidrocarburos que se quieren obtener, formándose por ello las cadenas adecuadas.

Por último se condesa el vapor obtenido y se eliminan las impurezas por medio de un centrifugado.

Los residuos pueden provenir de diversas fuentes, entre las que se encuentran los restos de la aceituna, de la elaboración de vinos, las escombreras de las minas de carbón, plásticos, aceites usados, etc. La diferencia fundamente en el proceso de elaboración de los biocombustibles es que no parte de alimentos sino de residuos desechados, teniendo por ello dos claras ventajas, la económica y la ecológica, al partir de materias primas más baratas, que se reciclan y que no necesitan cultivarse.

Según sea la materia prima, bien residuos químicos o biomasa, se obtendrá un biocombustible, gasolina o gasoil, o un bioaceite.

El combustible así generado, se considera biocombustibles dentro de la legislación española actual, por lo que, unido al precio creciente del petróleo, hace realmente rentable su producción.

PLANTA GENERAL DE LA REFINERÍA

La superficie total es de 1,5 hectáreas, y el edificio de oficinas tiene un area total de 700m2. En planta se diferencian varias zonas independientes: un amplio aparacamiento, oficinas, sala de control, tratamiento de agua, sala de máquinas, taller, laboratorio, aseos-vestuario y comedor. Se construye el edificio de proceso, el cubeto de depósitos de materia prima (aceite usado), cubeta depósitos combustible pesado y queroseno, cubeto de depósitos combustible ligero, bancada de bombas, sala de control de bombas para carga de camiones, caseta de residuos, sala de compresores y sala de cuadros, depósito de PCI y grupo de bombeo, báscula, centro de transformación y grupo electrógeno.