La técnica de 'fabricación aditiva' (AM) agregará hasta 210 gramos de oro amarillo de 18 quilates al cupé de carrocería, el Bentley más rápido en los 103 años de historia de la compañía.
El Batur con motor W12 está restringido a solo 18 ejemplos, todos los cuales ya se han vendido a clientes de Mulliner a £ 1,65 millones cada uno (excluyendo impuestos y opciones). El dorado impreso en 3D opcional incluye puntos de contacto clave del controlador, como el Carisma Dial, que rodea el botón de inicio/parada y se usa para cambiar los modos del controlador. La pieza central de una cabina exquisita, la esfera complementa el diseño de la parrilla delantera Batur. El oro también se aplica a los icónicos controles de ventilación Organ Stop de Bentley en el tablero, así como a un marcador de inserción dorado en el volante.
Bentley Mulliner ha trabajado con los renombrados orfebres Cooksongold para fabricar las exclusivas piezas de Batur. Cooksongold, miembro del grupo Heirmerle + Meule, tiene su sede en el histórico barrio de joyería de Birmingham, Inglaterra, donde se fabrican joyas desde hace siglos. La colaboración especial destaca la capacidad de Bentley para combinar tecnologías de fabricación nuevas y avanzadas con materiales y técnicas de acabado más tradicionales.
Todo el oro obtenido de forma sostenible se recicla al 100 % a partir de joyas antiguas y se muele hasta convertirlo en un polvo fino necesario para la técnica de impresión 3D. El reciclaje asegura que no haya impacto ambiental por la extracción de nuevos metales preciosos. También refleja el compromiso de Bentley con un futuro más sostenible y está en línea con la estrategia Beyond100 de la compañía, para ser neutral en carbono de extremo a extremo para 2030.
Cada pieza de oro 3D en Batur se diseña digitalmente utilizando modelos CAD, antes de un proceso de impresión con impresoras de fusión láser. Luego, cada uno es terminado a mano por hábiles joyeros artesanos, utilizando técnicas tradicionales para lograr el brillo y la calidad que son sinónimos de un Bentley.
Todas las piezas producidas para el Batur tienen el sello del Jewellery Quarter de Birmingham como señal de que tienen una autenticidad material sólida. Además, todas las piezas fabricadas en 2022 también reciben el sello Jubilee, que celebra el año del Jubileo de Platino de la difunta Reina Isabel II.
En febrero, Bentley comprometió una inversión adicional de 3 millones de libras esterlinas para duplicar la capacidad de fabricación aditiva en la fábrica de Crewe, convirtiendo modelos CAD 3D en piezas físicas. Las aplicaciones futuras facilitarán la fabricación de más componentes de bajo volumen y la personalización a medida del cliente, incluido el uso pionero de oro impreso en 3D en una gama de modelos de nueva generación.
El legendario motor W12 de 6.0 litros y doble turbocompresor de Bentley genera más de 740 CV en el Batur, con tecnología de chasis que incluye eLSD, dirección en las cuatro ruedas y barras estabilizadoras activas eléctricas de 48 V para igualar el rendimiento. El cupé ofrece una variedad infinita de opciones, incluidas piezas fabricadas en titanio, compuestos de fibra natural sostenible e incluso cuero con bajo contenido de carbono procedente de Escocia. El ADN del nuevo diseño del cupé también muestra la dirección de los futuros Bentley BEV (vehículos eléctricos de batería).
"El enfoque de Bentley para la fabricación aditiva es líder en la industria, lo que es evidente a través de nuestro uso pionero de un metal de lujo en el proceso de diseño y desarrollo del Batur. Uno de los beneficios clave es que se basa en la eficiencia, reduciendo el costo y la complejidad de una miríada de trabajos pero manteniendo el valor de un recurso escaso.A medida que Bentley abraza un futuro emocionante, vemos un gran potencial en tecnologías innovadoras y avanzadas. Procesos como el oro impreso en 3D serán un trampolín que permitirá a nuestros clientes una capacidad de personalización aún mayor, mejorando aún más el programa de individualización que se ofrece en cada automóvil".,señaló el miembro de la Junta de Investigación y Desarrollo de Bentley Motors, El Dr. Matthias Rabe
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