Desarrollo del Automantenimiento en 5 etapas

Las 5 etapas diseñadas para la implantación del Automantenimiento son las siguientes:

El Automantenimiento tiene por objetivo conseguir que el sistema industrial sea lo más eficaz posible, construyendo sobre el terreno, con acciones concretas, un proceso que nos lleve a “cero accidentes – cero defectos – cero averías”.

Para ello es necesario implicar a todos los empleados, participando cada uno de dicho proceso con el fin de alcanzar las “cero perdidas”.
Por tanto, se deben encontrar los medios adecuados para motivar a los operadores en la solidaridad para adquirir los conocimientos necesarios en estas actividades. A través del desarrollo de estas etapas, se van a mejorar las competencias y a desarrollar las capacidades de cada uno para detectar anomalías y, por su corrección se avanzara en la mejora continua a través de ideas que eviten su reproducción.
Los operadores de fabricación han de lograr efectuar visitas diarias a los equipos, controles visuales, controles de lubricación, reemplazar ciertas piezas, efectuar reparaciones sencillas, etc. con el fin de conservar o restablecer los equipos a su cargo al estado ideal.
Es imprescindible que la detección de anomalías se transforme lo antes posible en una tarea cotidiana y espontanea por parte de los operadores de fabricación.
A medida que se avanza en el Automantenimiento y en función del estado y marcha de una línea de producción, se debe anotar todo tipo de disfuncionamiento y/o anomalía encontrada y verificar la pertinencia con las inspecciones, controles, etc. eliminando las tareas de Automantenimiento y Mantenimiento Programado que no aporten valor.
A continuación en los siguientes vamos a desarrollar cada una de estas etapas.
1ª ETAPA: Prácticas de detección de anomalíasLas máquinas tienen diariamente una serie de fallos que provienen de anomalías a las cuales no se prestan ninguna atención. Es necesario suprimir las causas de las anomalías para cortar la alimentación continua de fallos. En general las máquinas y su entorno se encuentra: 

• Muy sucias con fugas de aceites. 
• Los motores están con sus ventiladores llenos de mezcla de polvo y grasa, lo que puede dar lugar a que se calienten. 
• Los finales de carrera y sensores de posicionamiento están cubiertos de viruta, polvo, etc. o inundados de aceite de corte. 
• No se reemplazan correas de transmisión rotas o deterioradas, e impregnadas de vapores de aceite, y continua la maquina trabajando con una o dos en lugar de tres. 
• Se escuchan ruidos, se observan vibraciones, rayas sobre guías. 
• Los accesos están cerrados con grandes protecciones por lo que estas no se desmontan para limpiar e inspeccionar el interior de las maquinas y realizar controles rutinarios. 
• Los cables eléctricos y latiguillos hidráulicos no se recogen adecuadamente por lo que en ocasiones, por fricciones, acaban deteriorándose. 

En esta etapa se debe conseguir que los operadores de fabricación:

• Distingan lo que es “normal” de lo que es “anormal”, es decir, la capacidad de definir las condiciones de buen funcionamiento de un equipo. 
• Se habitúen a respetar estrictamente las consignas y controles a realizar. 
• Tomen decisiones rápidas y correctas para paliar/eliminar ellos mismos las anomalías o para dar alertas antes de provocarse el fallo o avería. 

Asimismo deben sensibilizarse y retener que una avería no puede producirse más que por las cinco causas siguientes: 

1. Estados de referencia no respetados, no respetar estándares, degradaciones forzadas (como por ejemplo: falta de aceite, falta de reaprietes, falta de limpieza). 
2. No respetar las consignas de utilización del equipo, como, por ejemplo no respetar los modos operatorios, las condiciones nominales o parámetros de utilización. 
3. Errores de estudio, diseño y construcción del equipo, tales como la falta de fiabilidad de componentes, etc. 
4. Errores humanos por falta de competencias/formación, falsas maniobras, reparaciones mal efectuadas. 
5. Negligencias en las actuaciones, haciendo de forma incorrecta la restauración de los estados degradados (no efectuar los reglajes en condiciones óptimas, elección de piezas de recambio incorrectas, etc.) 

El cero averías sólo es posible alcanzar si se comprende el mecanismo de una avería. Solamente se pueden tener dos tipos de averías: 

• Degradación de la función (desgaste, deformación, fuga, fisura, corrosión) las cuales, en general, son anomalías ocultas sobre las que se debe hacer mucho para detectarlas, corregirlas y evitar que se transformen en averías visibles más o menos graves. 
• Desaparición o falta de la función (rotura, etc.), la cual puede ser debida a la falta de robustez por mala concepción, mala construcción o mala utilización y es aquí donde se ve la necesidad de que los operadores se formen para evitarlas. 

Estas prácticas están basadas en el binomio “limpieza – inspección” de un equipo, siendo este binomio el centro de todas las actividades del Automantenimiento a realizar por los operadores de fabricación. Se puede decir, así pues, que: 

• La limpieza es inspección. 
• La inspección encuentra problemas. 
• Los problemas exigen un plan de acción, identificando la causa del problema, para corregir y evitar su repetición por una optimización del plan de Mantenimiento Preventivo o una mejora del equipo. 

Este binomio estimula a pensar “cuál debería ser” el estado de referencia de un equipo. La práctica consiste en: 

• Conocer el buen funcionamiento de un equipo. 
• Limpiar e inspeccionar para identificar anomalías. 
• Adherir una etiqueta sobre cada anomalía detectada. 
• Planificar en reunión las tareas a realizar y quien las va a realizar para resolver las anomalías más complejas. 
• Corregir la anomalía cuanto antes y de manera autónoma, retirando la etiqueta una vez resuelta. 

Los tipos de anomalías a observar son: 

• Estáticos (suciedad, holguras, muescas por golpes sobre guías, fugas, etc.) que se pueden detectar con la maquina parada. 
• Dinámicos (vibraciones, ruidos, presiones, temperaturas, etc.) que podemos detectar con la maquina en marcha. 

Los estados de la maquina a observar solo pueden ser: 

• Normal que tiende a un estado degradado natural, el cual se puede evitar a través de un eficaz Mantenimiento Preventivo y su optimización. 
• Anormal que tiende a un estado degradado forzado por lo que se debe intervenir para corregir la anomalía y retornar cuanto antes al estado normal por reparación y optimización del Plan de Mantenimiento Preventivo existente. 

LAS TRES REGLAS DE ORO DE PRIMER NIVEL PARA AYUDAR A LA PREVENCIÓN EN UNA PRÁCTICA DE DETECCIÓN DE ANOMALÍAS El polvo, el calor, la humedad, las taladrinas, los ambientes corrosivos, los residuos de productos químicos, los vapores, las vibraciones, etc. pueden afectar al buen funcionamiento y duración de un equipo de producción si no se observan las causas de los ataques de estos fenómenos, si no se practica la prevención y se piensa como atacarlos para dar solución de forma definitiva. En la mayoría de los casos de inspección preventiva y de prácticas de detección de anomalías, las instrucciones deberán incluir, entre otras, las tres reglas de oro de primer nivel: 
1ª Manténgase limpio La suciedad es una de las causas principales de averías en los equipos de producción, sobre todo en los equipos eléctricos y partes móviles, pudiendo dar lugar a perdidas de velocidad, quemado de motores por aumento de temperatura, gripados, mala calidad, etc. 
En circuitos hidráulicos la suciedad de los circuitos de refrigeración y de la propia valvuleria puede dar lugar a sobrecalentamientos, provocando desgastes y pérdidas de estanqueidad en las válvulas y bombas. 
Si se combina con aceites o taladrinas en grandes cantidades puede dar lugar a atascamientos en zonas de desplazamiento, corrosiones, falta de calidad, roturas en patines y rodamientos, aumento del consumo eléctrico, etc. 
2ª Manténgase seco Todos los equipos de producción, en general, trabajan mejor en un ambiente seco para evitar corrosiones sobre componentes mecánicos, oxidación de componentes eléctricos, etc. 
Altos grados de humedad permanente en el propio ambiente del equipo por taladrinas, aceites, etc., puede dar lugar a cortocircuitos en algún componente eléctrico, oxidaciones en elementos mecánicos de precisión, etc. En muchas ocasiones no son suficientes altos grados de hermeticidad en el diseño de componentes, siendo la única solución evitar salpicados, entradas de líquido en los componentes de los equipos, etc. 
3ª Manténgase hermético y libre de fricciones Hoy en día de manera más acentuada, por el empleo de altas velocidades de corte, la mayoría de los componentes de un equipo están sometidos a desgastes por fricciones lo que da lugar a holguras y, por tanto a posibles vibraciones o desequilibrios, pérdidas de calidad, entrada de taladrina en componentes de riesgo (piñoneria, etc.), aflojándose elementos vitales de conexión (hidráulica, eléctrica, etc.). 
En la inspección rutinaria se debe estar atento a estos deterioros debidos a fricciones y perdidas de estanqueidad, con el fin de realizar reaprietes, ajustes, cambios de juntas rotativas de manera planificada, controles de estanqueidad, control de niveles de aceite de engrase, control de vibraciones y temperaturas, etc. 
Asimismo, hay que tener en cuenta que un alto porcentaje de averías eléctricas y electrónicas son en realidad de origen mecánico y no tienen ninguna relación con la capacidad o cualidades eléctricas del componente. 
Como ejemplos: conexiones/conectores flojos debido a vibraciones mecánicas; desperfectos en calves y sus protecciones debidas a roces o fricciones de algún componente mecánico; suciedad o humedad adherida sobre algún elemento eléctrico o electrónico del circuito, debido a virutas, polvo abrasivo, goteo de aceites, taladrinas, etc.
2ª ETAPA: Detección y tratamiento de anomalías a través de la limpieza inicial e inspección del sistema de engrase y elementos electro-mecánicos del equipoLas fases de esta segunda etapa del Automantenimiento son las siguientes:1ª Fase: Limpieza inicial del equipo asignado a cada operador, retirando encadenados, protecciones, etc. pero respetando en todo momento las normas de seguridad, familiarizándose con el equipo, evitando desgastes y envejecimientos prematuros debidos a suciedad, oxido, virutas, polvo abrasivo, etc.
Se continúa esta fase buscado defectos/anomalías en zonas ocultas con ayuda de escobillas, ganchos, rastrillos, varillas, etc. observando todo tipo de fugas y reapretando conexiones, tornillos, etc. y visualizar las mismas con ayuda de una etiqueta con el color correspondiente.
2ª Fase: Tratar de corregir el propio operador las anomalías detectadas. Eliminar todas las posibles y en el resto minimizar su impacto.
Los puntos clave en esta fase son:

• Facilitar la limpieza “profunda”
• Limitar lo más posible las zonas sucias de las maquinas cortando las fuentes de suciedad.
• Limitar al máximo las zonas de fugas, derrames, salpicados, agentes abrasivos, viruta, recortes, polvo, etc.
• Evitar desaprietes mediante visualizaciones de posicionamiento para un futuro control.

3ª Fase: Visualizar las más importantes con ayuda de una foto del “antes” y “después” de la intervención.
3ª ETAPA: Preparar contramedidas y mejoras para evitar que se reproduzcan todo tipo de anomalías - fallos detectadosEs necesario no solo corregir las anomalías si no practicar “mejoras” por los propios operadores de fabricación que acabaran así conociendo los puntos débiles de sus maquinas.Si las “mejoras” a considerar son complicadas pueden pedir ayuda a profesionales. La pregunta clave en esta etapa es:
¿Qué hacer para que no se produzca esa anomalía? Pensando siempre en llegar al origen del problema y tratar de cortarlo de raíz.
4ª ETAPA: Establecer unos estándares de inspección, de limpieza y engraseSe debe conseguir que los operadores las practiquen y comprendan su importancia, participando ellos mismos en su elaboración y definición, siempre que sea posible.
Consiste esta etapa en elaborar gamas y procedimientos para realizar chequeos e inspecciones generales elementales de los equipos en cuanto a estándares-parámetros de:

• Limpieza
• Lubricación
• Mecánica (reaprietes, sujeciones, etc.)
• Hidráulica-neumática
• Sistemas eléctricos y electrónicos como motores, detectores, etc.
• Elementos de control

Así pues, el objetivo de esta etapa es llegar a elaborar la gama y ficha de Automantenimiento tal y como ya se ha reseñado, formando al operario de fabricación en la ejecución de tareas que en dichas gamas se especifican, haciéndole ver la importancia de cada chequeo para que lo realice con rigor y llegue a conocer el equipo.

Esta formación ha de estar basada en técnicas de diagnostico y reparación de las “condiciones suficientes” más que de las “necesarias”, llegando a comprender cada mecanismo, composición de piezas, función que realiza, etc., apoyándonos en esquemas y fotos que aclaran las tareas a realizar.
El contenido de estas tareas ha de poder ser realizado en el tiempo disponible, en particular aprovechando los tiempos de parada de los equipos debidos a otras intervenciones.
Un problema que surge es el impacto de las grandes protecciones de máquinas que hacen laboriosas en el tiempo y en la propia tarea las intervenciones de Automantenimiento ya descritas. Estas protecciones no ayudan a detener el deterioro acelerado y pueden ser causas de averías, así como de desgana en su manipulación por parte de los operarios de fabricación, haciendo difícil la limpieza, lubricación y chequeo interno del equipo.
Asimismo, complican los cambios de útiles y herramientas, alargándolos en el tiempo de intervención, siendo motivo, en ocasiones de que el operario no cumpla con el estándar establecido para cambiar a una determinada frecuencia.
¿Cómo superar estos inconvenientes sin ir en contra de la legislación vigente en cuanto a seguridad en el puesto de trabajo? La clave radica en dos simples ideas: hacer las protecciones tan pequeñas como sea posible y situarlas tan cerca como sea posible de la fuente de contaminación (virutas, salpicados, aceites, etc.).
Esta es una de las estrategias que se deben proponer en la tercera etapa ya mencionada, que se centra en eliminar las fuentes de los problemas y las zonas inaccesibles a través de contramedidas y mejoras.
5ª ETAPA: Practicar con rigor el Automantenimiento y evaluar su evolución, asegurando que se mantienen con rigor los estándares de limpieza-engrase-reaprietes e inspecciones/controles previamente establecidosSe puede desarrollar esta etapa en tres fases:
1ª Fase: Consiste, esta fase, en poner a punto el equipo con chequeos periódicos, sistematizando las practicas de detección de anomalías y su resolución, normalizando el sistema de trabajo y practicando el rigor en las tareas, manteniendo los estándares y las condiciones de buen funcionamiento.
Para ello conviene poner en marcha una animación de gestión de etiquetas, asimismo, conviene implantar una animación y gestión de las inspecciones y controles del Automantenimiento implantando una ficha de tareas a realizar y un procedimiento o norma de su gestión-explotación, la cual debe ser reconocida por todos los operadores para que el proceso de ordenes de trabajo, su optimización y mejora, etc. sea común en todos los talleres.
2ª Fase: Consiste en poner en marcha un sistema de auditorías a realizar por los responsables de procesos junto con los operadores de fabricación, con el fin de hacer un auto diagnostico del proceso puesto en marcha, así como evaluar en el tiempo la evolución del mismo, definiéndose objetivos de mejora en cada puesto de trabajo/línea/proceso.
3ª Fase: Llegar al Automantenimiento Total practicando de esta forma espontanea pequeñas reparaciones y mejoras derivadas de las tareas propias del Automantenimiento y de las experiencias y conocimientos adquiridos por la comprensión de los problemas.Como resumen podemos decir que el Automantenimiento consiste en: 

• Practicar la higiene de la maquina y de su entorno: 
• Limpieza
• Reaprietes
• Engrase 
• Elaborar y aplicar estándares de: 
• Limpieza
• Reaprietes
• Engrase
• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Predictivo 
• Identificar una situación de referencia para cada una de las maquinas y observar las desviaciones entre la situación de referencia y lo que se constata. 
• Realizar acciones a partir de las observaciones hechas en los trabajos de higiene del equipo/instalación. 
• Elaborar y hacer aplicar un buen manual de operador para el dominio y manejo de la instalación de producción basado en mantener e inspeccionar sistemáticamente la situación del medio de producción llevándole siempre a su estado de referencia. 
• La implicación de los operadores de fabricación necesita de una formación solida aunque elemental sobre dicho manejo y una transparencia total en las funciones de cada uno en la organización para conocer y practicar con rigor y de forma sistemática los estándares de la situación de referencia de cada máquina. 

Se está haciendo mención, con frecuencia, al término “estado de referencia”. Se podría definir como:
a) La situación en la que se encuentra un equipo de producción después de una revisión de su buen funcionamiento siendo este correcto con relación al dossier técnico del equipo.
b) Es el estado en que el equipo puede proporcionar su mayor rendimiento de acuerdo a su diseño y a su situación actual.
Así pues, asegurar el Mantenimiento del estado de referencia consiste en vigilar:

• Tiempos de ciclo
• Parámetros de reglaje y funcionamiento
• Parámetros de engrase
• Parámetros eléctricos
• Parámetros mecánicos (aprietes, vibraciones, etc.)
• Parámetros hidráulicos (niveles, presiones, etc.)
• Otros

En caso de desviación sobre la situación de referencia, las consignas deben precisar:

• La intervención que debe efectuar el operador.
• La forma en que debe circular la información para corregir la desviación.

Un saludo.