Los 7 desperdicios del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción o eliminación de desperdicios en la fabricación Es decir, entregarle el máximo valor al cliente con los mínimos recursos necesarios. Para ello considera 7 Desperdicios (Mudas) sobre los que enfocarse:

1. Sobreproducción: Exceso de stock de productos que ocupan almacenes y suponen un sobrecoste. En el caso de empresas de alimentación, por ejemplo, imaginemos el coste de congelado o de mantenimiento de los productos en perfecto estado.
2. Transporte: Se refiere a transportes externos, desde unas fábricas a otras del mismo grupo o transportes que no añaden ningún beneficio al cliente y lo más importante, que son un coste que no se cobra.
3. Inventario: Exceso de materia prima para elaborar el producto. Aquí se debe jugar con los costes y comprar justo lo necesario. Hay que tener en cuenta que hay momentos en que la materia prima es más cara y otros en los que puedes conseguir un buen precio.
4. Esperas: Estas esperas se producen en cambios de herramienta, preparado de maquina, ajustes, procesos no encadenados, etc.
5. Sobreproceso: Exceso de procesado de productos o productos que necesitan ser reprocesados por malos ajustes. Son procesos que no le añaden valor al producto y si producen un coste.
6. Desperdicio: Esto es lo que en la industria se llama “scrap”, que es más cool porque es la definición en inglés. Hablamos de desperdicio o retales refiriéndonos a los restos que sobran de materia prima que no aprovechamos para la realización de nuestro producto. Estos restos los hemos pagado, pero no obtenemos ningún beneficio por ellos y lo más importante, el cliente tampoco. Debemos, por tanto, conseguir procesos con la menor cantidad de desperdicio posible o estudiar la manera de recuperar estos retales para poder realizar otras productos. Dentro de este punto también podemos incluir piezas defectuosas que necesitan ser reprocesadas, con el ulterior sobrecoste.
7. Movimiento: Se refiere a movimiento excesivos del producto dentro de la fábrica. Imaginemos una pieza que está siendo procesada en un equipo en una punta de la nave, posteriormente la transportamos a la otra punta para un segundo procesado y la llevamos posteriormente a otra nave para un tercer procesado. El coste de esa pieza es mucho mayor que si los tres procesos hubieran sido continuos y hubiéramos contado con equipos automáticos para su transporte de un paso a otro.

Hay otro punto muy importante que no se ha mencionado en esta lista que es son las personas infrautilizadas, este punto es fácil de entender, se trata de no aprovecharse de los conocimientos y capacidades del personal de la fábrica. Debemos aprovechar el conocimiento del operario que manipula todos los días la máquina y conoce como se comporta, más que del ingeniero o titulado que ocupa un mando intermedio. Garantizar un flujo de información de arriba a abajo y de abajo a arriba.Un saludo.