Un vehículo de transporte autónomo y sin conductor recorre con precisión la planta de prensado de la planta de BMW Group en Ratisbona

La planta de BMW FGrouop en Ratisbona cuenta con unvehículo de transporte autónomo y sin conductor recorre con precisión la planta de prensado Con la introducción de un autónomo vehículo de transporte en su planta de prensas, la planta del Grupo BMW en Regensburg es avanzando en la digitalización y automatización de sus procesos de fabricación: la empresa da así un paso más hacia la BMW iFACTORY digital e inteligentemente conectada. El Un camión de plataforma sin conductor, con su tren de transmisión eléctrico, se encargará el transporte interno de herramientas de prensa y piezas brutas de acero para la prensa líneas de forma autónoma, con una carga útil de hasta 55 toneladas. Usando Con la última tecnología de sensores, el sistema de transporte navega de forma precisa y totalmente autónoma a través de las instalaciones de producción de la prensa de Ratisbona a una velocidad de cuatro kilómetros por hora - sin conductor. La solución es única y existe actualmente. en ningún otro lugar del mundo.

"Vemos un enorme potencial en el despliegue de la logística autónoma. soluciones. El vehículo eléctrico libre de emisiones nos permitirá hacer procesos de fabricación en nuestra planta de prensas aún más eficientes y más flexibles, además de reducir los desplazamientos de transporte y los plazos de entrega. Esto no sólo aumentará la productividad, sino que también ahorrará energía y mejorar la seguridad laboral de nuestros empleados", afirma Tobias Müller, Responsable de mantenimiento de planta de prensas en la planta del Grupo BMW en Ratisbona.

Uso de la innovadora tecnología de sensores LiDAR

El nuevo vehículo de transporte sin conductor utiliza el innovador LiDAR ( Detección de luz ​ Y R anging ) tecnología de fabricante Pefra. "Los sensores LiDAR son una tecnología clave para los vehículos autónomos. conducción y procesos automatizados", explica Müller. en conjunto con cámaras y sensores de radar, monitorean su entorno, ayudando en orientación, detección de obstáculos y medición de distancias, entregando mayor seguridad y eficiencia en un entorno complejo, ya sea en carreteras muy transitadas o en entornos industriales automatizados, como en el BMW Planta de prensas del grupo en Ratisbona. El proceso LiDAR 3D implica escaneando el entorno, utilizando numerosas distancias ópticas individuales mediciones que luego se combinan para generar una imagen 3D ("diagrama de dispersión") del entorno capturado por el sensor LiDAR.

Planta del Grupo BMW en Ratisbona

La planta de prensas de la planta del Grupo BMW en Ratisbona procesa alrededor de 1.100 toneladas de acero cada día laborable, lo que equivale a una producción diaria de 131.000 piezas prensadas. El alcance de la producción incluye 113 carrocerías diferentes. componentes. Además de las piezas estructurales y de refuerzo, el La planta de prensa también forma grandes secciones de paneles exteriores, como laterales marcos, revestimientos exteriores de puertas y capós, de chapa de acero que Mide hasta 4,5 metros de longitud. Los rollos de acero procesados ​​pueden pesar hasta 33 toneladas. La más poderosa de las cuatro líneas de prensa en El taller de prensado de Ratisbona utiliza servotecnología de alta velocidad, convirtiéndola en una de las prensas más rápidas del mundo, con una fuerza de prensa de 9.000 toneladas, el equivalente al peso de la Torre Eiffel. La prensa alcanza una velocidad de hasta 23 golpes por minuto. Los componentes del cuerpo fabricados en la planta de prensa se ensamblan luego en carrocerías de vehículos en el cercano taller de carrocería de la planta de BMW Group en Ratisbona.

Circuito cerrado de reciclaje: el uso de acero secundario salva Ratisbona Planta de prensado alrededor de 160.000 toneladas de CO ₂ al año.

Las operaciones en el taller de prensado de Ratisbona generan aproximadamente 80.000 toneladas de recortes cada año, que luego se reciclan dentro de un circuito cerrado. El primer paso es que los sobrantes sean procesados ​​mediante una planta de reciclaje. prensa, que les da forma de cubos de acero de 40 x 40 centímetros y pesan 220 kilogramos cada uno. Luego se devuelven al acero. proveedor, donde se procesan en lo que se conoce como secundaria acero. El uso de acero secundario en la prensa de Ratisbona del Grupo BMW La planta genera dos toneladas menos de CO ₂ por tonelada de acero. en comparación con la producción de acero primario. Esto reduce la capacidad de la planta. Huella de CO ₂ en aproximadamente 160.000 toneladas por año. A Proteger a los empleados, residentes y el medio ambiente de las emisiones de ruido. y vibraciones, las instalaciones de producción y reciclaje de la Las prensas de Ratisbona están equipadas con aislamiento acústico. Además, todos los sistemas de producción funcionan con vibraciones mínimas.

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